随着3D打印技术的不断发展，为各行各业带来了新的发展机遇，甚至给人类的生产和生活方式带来一场彻底的革命。3D打印技术最突出的优点是无需机械加工或任何已有模具，就能直接从计算机模型数据中生成任何形状的零件，从而极大地缩短产品的研制周期，提高生产效率并降低生产成本。
与传统制造技术相比，3D打印技术通过摒弃生产线而降低了成本并大幅减少了材料浪费；它还可以制造出传统生产技术无法制造出的外形，让人们可以更有效地设计出美观实用的物品；另外，在具有良好设计概念和设计过程的情况下，3D打印技术还可以简化生产制造过程，快速有效又廉价地生产和打印物品。
今天同大家分享的是一个3D打印技术应用在电子产品头戴式耳机中非常成功的案例。Print+是一家荷兰公司，它推出的第一款产品——DIY耳机套装，在Kickstarter上大热，2天的时间便筹满资金。通过Ultimaker 3D打印耳机部件和Print+公司提供的DIY耳机套装，用户可以制作专属于自己的个性化定制耳机。
帕特里克·舒尔（Patrick Schuur）在2015年开始将Print+作为Kickstarter的项目。Print +的目标是创建完全模块化的产品，其中大部分可以在本地进行3D打印。不可打印的部分由Print +以DIY套件的形式提供。最终产品是完全模块化的，这意味着，每个零件在磨损或损坏时都可以轻松更换或重新打印。比如当仅仅只是一个扬声器损坏时，不需要丢弃整个耳机。
完全定制化
此外，Print +套件还提供了无数种定制方案。不可打印的部件（耳机线，扬声器和护耳海绵）有21种不同的颜色可供选择，再搭配3D打印机械部件颜色选择的多样性，这意味着您可以完全根据自己的喜好来打造你的专属耳机。
Print +免费提供其所有3D文件，任何人都可以对其进行个性化定制和改进。人们既可以自己3D打印零件，也可以联系本地3D打印服务商进行打印。打印完成后，大约5至10分钟即可组装耳机，整个流程无需焊接，胶水或螺钉。
Print+耳机可完全定制，以满足个人品味和喜好。耳机的3D设计文件都是免费的，用户可以根据自己的喜好选择耳机外形设计。
本地化生产
由于Print+的大部分组成部件可以实现本地3D打印，这样只需要运输Print+耳机套件即可，从而减少了80%的运输成本。这意味着更少的材料在全球范围内运输，如果大规模执行，可能会对环境产生积极的影响。Print+希望像这样的项目可以在本地生产打印，以减少对环境的负担。
3D打印和产品设计
Patrick解释说，像Print +这样的项目在8年前是不可能实现的。当时，3D打印在很大程度上根本无法使用，成本昂贵且耗时。如今，可以在早上绘制设计图纸，下午就可以将3D打印的零件握在手中。
3D打印缩短了开发周期并提高了最终成品的质量，可以实现在更短的时间内进行更快的产品迭代。
此后，Ultimaker就成为Patrick作为产品设计师的宝贵工具。他解释说，机器的可靠性，一致性和灵活性是诸如Print+耳机之类的新产品在开发过程中的重要因素。它可以实现在短时间内进行大量设计迭代，这对于希望缩短产品上市时间而又不影响质量的产品设计人员而言至关重要。
通过开发可以本地生产的产品，Print +希望可以开发新的制造方法和概念。Print+耳机是该系列Print+DIY套件中的第一部分。正如帕特里克（Patrick）所说，“作为一款启动产品，它确实显示出来了桌面3D打印机未被开发的潜在潜能”。
看到这里Jodie已经控制不住自己激动的心，颤动的手，DIY耳机做起来！
DIY耳机套装拿到后，就开始耳机外壳的打印工作。Jodie拿到的是一套DarkGray的Print+ DIY耳机套装零件，所以就选了Polymaker家族中的小清新担当Teal 色来进行打印。另外考虑到耳机的结构和外观因素，需要一款兼具良好机械性能、色彩亮丽和高韧性的材料来进行打印，所以就毫不犹豫选择了Polymaker系列材料中这款采用独特增韧技术的PolyMax™ PLA材料。
耳机的外壳打印部分Jodie选择的是UltimakerS5桌面3D打印机完成全部的打印工作。Ultimaker S5 拥有完全集成的硬件、软件和材料配置，可以兼容第三方材料进行打印，330 x 240 x 300毫米的构建体积可以在同一个打印平台上打印多个耳机零件。打印中使用Ultimaker Crue常规参数打印完成，无需进行其他高级参数设置，简单易操作，最主要的是成品效果也是不负所望。
3D打印发展至今，已经能够为传统制造业带来足够的转型和发展动力。总体而言，通过融合3D打印技术，可以提升企业产品的附加值。同时，作为一种先进的生产制造技术，3D打印的应用正在从原型迭代制造逐步走向终端产品市场，以此来丰富用户的生活和选择。
