Sylatech是一家脱蜡铸造公司，提供CNC机器制造，射频和微波加工以及熔模铸造的服务。他们已经有超过53年的历史，客户涵盖航空航天、国防、医疗、汽车和建筑等各个行业。
Sylatech在其脱蜡铸造过程中应用3D打印技术，采用Ultimaker 3D打印机来加速原型制作流程。在此之前，客户必须直接投资在制造金属特定设计所需的工具。一旦金属部件需要修改，就会成为一个耗时且昂贵的过程。
而借助于Ultimaker，原型可以在投资大批量生产的工具之前完成，从而降低了变化带来的风险。
01 加快原型制作过程
使用Ultimaker 3D打印机，Sylatech可以在几天内打印出客户设计的3D打印模型。它可以用来直接制造金属原型。当要对设计进行修改时，唯一的额外成本就是设计后的3D打印模型。
由PLA打印的3D打印零件在生产单个金属部件之前已经提供了精确的原型。当使用3D打印时，可以创造金属部件。通过使用Ultimaker，设计工程师可以在短短五天内拥有其设计的金属原型。
02 从3D打印到金属零件
首先，将3D打印模型黏在蜡框架上。当整个零件包含多个部分时，要在尺寸允许的情况下黏在蜡框上。
将蜡框放入容器中，然后用称为浆液的陶瓷溶液填充。将容器放入烤箱时，浆料会硬化，3D打印的PLA模型会被完全烧掉溶解，可浇铸热金属液的模具由此创建。
当然，Sylatech公司在铸造的过程中使用的是普通的PLA材料，其实目前市面上已经有专门的铸造耗材，如Polymaker公司生产的PolyCast铸造材料，耗材可以在打印完成后进行外表面的抛光处理，大幅度提升铸造品质。另外，它采用低灰分技术，焙烧后，灰分残余率仅为0.003%，确保铸造件无缺陷。
当里面的金属冷却后，模具就会破裂。金属部件是内部所有模型和原始蜡框的精确复制品。现在，模型可以从框架上切割下来，通过打磨进行平滑处理，并进入后期的测试阶段。
03 节省成本及额外开发时间
为了创造一个蜡模型，Sylatech必须制作特殊的工具。通常需要5周的时间来开发第一个金属部件。设计中需要修改时调整工具大约每次调整需花费500英镑。
但是，使用Ultimaker时，打印新设计的成本仅为每件10英镑左右。
通常30％的设计需要在第一个原型之后进行改变。通过使用Ultimaker创造金属原型，可以最大限度减少对工具进行修改的机会。所以，这不仅能节省大量的时间，也可以节省成本。
04 Sylatech & Ultimaker
Sylatech最先投资使用的是Ultimaker 2+ 3D打印机。
从一开始就收获很好的结果。将模型放入Ultimaker Cura的打印平台上，立即就能将设计档案准备成为精确的3D打印档案。在成功使用Ultimaker 2+之后，Sylatech又投资购买了Ultimaker 3。水溶性PVA材料也使得Sylatech能够打印各种客户想要的设计。
除了为客户打印原型外，Sylatech还使用他们的3D打印机制作各种夹具、工具和机器人零件。他们有几个机器人手臂，有助于大部分CNC加工过程实现自动化。这些机器人系统的许多零件都是用Ultimaker 3D打印机打印的。
他们已经成功地优化了脱蜡铸造流程，并使用3D打印机帮助达成工作流程的其他改进。最重要的是，Sylatech通过应用Ultimaker技术，其客户可以直接从节省的成本中受益，并以最快的速度收到最终的金属零件。
